1 Обзор
Процесс производства профиля для нарезки теплоизоляции относительно сложен, а процесс нарезки и ламинирования относительно поздний. Полуфабрикаты, поступающие в этот процесс, завершаются благодаря упорному труду многих работников фронтового процесса. Как только отходы появляются в процессе композитной нарезки, они Если это вызывает относительно серьезные экономические потери, это приведет к потере многих предыдущих результатов труда, что приведет к огромным отходам.
При производстве профилей для теплоизоляции часто происходит брак профилей из-за различных факторов. Основной причиной брака в этом процессе является растрескивание надрезов теплоизоляционной полосы. Существует много причин растрескивания надреза теплоизоляционной полосы, здесь мы в основном сосредоточимся на процессе поиска причин дефектов, таких как усадочный хвост и расслоение, вызванные процессом экструзии, которые приводят к растрескиванию надрезов теплоизоляционных профилей из алюминиевого сплава во время заправки и ламинирования, и решим эту проблему путем усовершенствования пресс-формы и другими методами.
2 Проблемные явления
В процессе композитного производства теплоизоляционных резьбовых профилей внезапно появились трещины партии теплоизоляционных выемок. После проверки явление трещин имеет определенную закономерность. Все они трескаются в конце определенной модели, и длина трещин у всех одинакова. Она находится в определенном диапазоне (20-40 см от конца), и она вернется к норме после периода растрескивания. Фотографии после растрескивания показаны на рисунке 1 и рисунке 2.
3. Поиск проблемы
1) Сначала классифицируйте проблемные профили и храните их вместе, проверяйте явление растрескивания по одному и выясняйте общие черты и различия в растрескивании. После повторного отслеживания явление растрескивания имеет определенную закономерность. Все трескается в конце одной модели. Форма треснувшей модели представляет собой обычный кусок материала без полости, а длина трещины находится в определенном диапазоне. В пределах (20-40 см от конца) она вернется к норме после растрескивания на некоторое время.
2) Из технологической карты данной партии профилей можно узнать номер пресс-формы, использованной при производстве данного типа, в процессе производства проверяются геометрические размеры выреза данной модели, геометрические размеры теплоизоляционной полосы, механические свойства профиля и твердость поверхности находятся в разумных пределах.
3) В процессе производства композита отслеживались параметры процесса производства композита и производственные операции. Отклонений не было, но при производстве партии профилей все же были трещины.
4) После проверки излома в трещине были обнаружены некоторые прерывистые структуры. Учитывая, что причиной этого явления должны быть дефекты экструзии, вызванные процессом экструзии.
5) Из вышеописанного явления видно, что причиной растрескивания является не твердость профиля и композитный процесс, а изначально установлено, что оно вызвано дефектами экструзии. Для дальнейшей проверки причины проблемы были проведены следующие испытания.
6) Используйте тот же набор форм для проведения испытаний на машинах разной тоннажа с разной скоростью экструзии. Используйте машину на 600 тонн и машину на 800 тонн для проведения испытания соответственно. Пометьте головку и хвост материала отдельно и упакуйте их в корзины. Твердость после старения при 10-12HW. Метод коррозии щелочной водой использовался для испытания профиля в головке и хвосте материала. Было обнаружено, что хвост материала имел явления усадки хвоста и расслоения. Было установлено, что причиной растрескивания были вызваны усадочный хвост и расслоение. Фотографии после щелочного травления показаны на рисунках 2 и 3. Были проведены композитные испытания этой партии профилей для проверки явления растрескивания. Данные испытаний показаны в таблице 1.
Рисунки 2 и 3
Таблица 1
7) Из данных в таблице выше видно, что в головной части материала трещин нет, а доля трещин в хвостовой части материала самая большая. Причина трещин мало связана с размером машины и скоростью машины. Коэффициент трещин в хвостовой части самый большой, что напрямую связано с длиной распиловки хвостовой части. После того, как растрескавшаяся часть замочена в щелочной воде и испытана, появятся усадочный хвост и расслоение. После того, как усадочный хвост и части расслоения будут отрезаны, трещин не будет.
4 Методы решения проблем и профилактические меры
1) Для уменьшения растрескивания надрезов, вызванного этой причиной, повышения выхода и сокращения отходов, принимаются следующие меры по контролю производства. Это решение подходит для других подобных моделей, подобных этой модели, где экструзионная головка представляет собой плоскую головку. Явления усадки хвоста и расслоения, возникающие во время экструзионного производства, приведут к проблемам с качеством, таким как растрескивание концевых надрезов во время компаундирования.
2) При приемке формы строго контролируйте размер надреза; используйте цельный кусок материала для изготовления цельной формы, добавьте к форме двойные сварочные камеры или откройте ложную разъемную форму, чтобы снизить влияние усадочного хвоста и расслоения на качество готового изделия.
3) В процессе экструзии поверхность алюминиевого прутка должна быть чистой и свободной от пыли, масла и других загрязнений. Процесс экструзии должен использовать постепенно затухающий режим экструзии. Это может замедлить скорость выгрузки в конце экструзии и уменьшить усадочный хвост и расслоение.
4) В процессе экструзионного производства используется низкотемпературная и высокоскоростная экструзия, а температура алюминиевого стержня на машине контролируется в диапазоне 460-480 ℃. Температура пресс-формы контролируется на уровне 470 ℃ ± 10 ℃, температура экструзионного цилиндра контролируется на уровне около 420 ℃, а температура на выходе экструзии контролируется в диапазоне 490-525 ℃. После экструзии вентилятор включается для охлаждения. Остаточная длина должна быть увеличена более чем на 5 мм, чем обычно.
5) При производстве данного типа профиля лучше всего использовать более крупную машину, чтобы увеличить усилие экструзии, улучшить степень сплавления металла и обеспечить плотность материала.
6) Во время экструзионного производства необходимо заранее подготовить ведро с щелочной водой. Оператор отпилит хвост материала, чтобы проверить длину усадочного хвоста и расслоение. Черные полосы на поверхности, протравленной щелочью, указывают на то, что усадочный хвост и расслоение произошли. После дальнейшей распиловки, пока поперечное сечение не станет ярким и не будет иметь черных полос, проверьте 3-5 алюминиевых стержней, чтобы увидеть изменения длины после усадочного хвоста и расслоения. Чтобы избежать попадания усадочного хвоста и расслоения в профильные изделия, добавляется 20 см в соответствии с самым длинным, определяется длина распиловки хвоста набора форм, отпиливается проблемная часть и начинается распиловка в готовое изделие. Во время работы головка и хвост материала могут быть смещены и распилены гибко, но дефекты не должны попадать в профильное изделие. Контролируется и проверяется инспекцией качества машины. Если длина усадочного хвоста и расслоение влияют на выход продукции, своевременно снимите форму и обрежьте ее до нормального состояния, прежде чем можно будет начать нормальное производство.
5 Резюме
1) Несколько партий профилей теплоизоляционных полос, изготовленных с использованием вышеуказанных методов, были испытаны, и не было обнаружено подобных трещин надреза. Все значения характеристик сдвига профилей достигли требований национального стандарта GB/T5237.6-2017 «Профили строительные из алюминиевого сплава № 6 Часть: для изоляционных профилей».
2) Для предотвращения возникновения этой проблемы была разработана система ежедневного контроля, позволяющая своевременно решать проблему и вносить коррективы, чтобы предотвратить попадание опасных профилей в композитный процесс и сократить отходы в процессе производства.
3) Помимо предотвращения растрескивания, вызванного дефектами экструзии, усадочным хвостом и расслоением, мы всегда должны обращать внимание на явление растрескивания, вызванное такими факторами, как геометрия надреза, твердость поверхности и механические свойства материала, а также параметры процесса композитного производства.
Под редакцией Мэй Цзян из MAT Aluminum
Время публикации: 22 июня 2024 г.
