1 Обзор
Процесс профиля теплоизоляционной резьбы является относительно сложным, а процесс резьбы и ламинирования является относительно поздно. Полуфанальные продукты, поступающие в этот процесс, завершены благодаря тяжелой работе многих сотрудников фронт-обработки. После того, как отходы появятся в процессе композитного полоса, они будут, если это приведет к относительно серьезным экономическим потерям, это приведет к потере многих предыдущих результатов труда, что приведет к огромным отходам.
Во время производства профилей теплоизоляции профили профили часто отменяются из -за различных факторов. Основной причиной лома в этом процессе является растрескивание нагревающих полосовых выемков. Существует много причин для растрескивания нагреваемой на тепловой полосе, здесь мы в основном сосредотачиваемся на процессе поиска причин дефектов, таких как термоусадочный хвост и стратификация, вызванные процессом экструзии, которые приводят к растрескиванию выемки Профили тепловой изоляции алюминиевого сплава во время резьбы и ламинирования и решают эту проблему, улучшив плесень и другие методы.
2 Проблема явления
Во время композитного производственного процесса профилей теплоизоляции резьбы неожиданно появились пакетные трещины теплоизоляционных выемков. После проверки явление растрескивания имеет определенную картину. Все это трескается в конце определенной модели, и длина трещин одинакова. Он находится в определенном диапазоне (20-40 см от конца), и он вернется к нормальной жизни после периода растрескивания. Изображения после растрескивания показаны на рисунке 1 и рисунке 2.
3 Вывод проблемы
1) Во -первых, классифицируйте проблемные профили и сохраните их вместе, проверьте явление растрескивания один за другим и выясните общие черты и различия в растрескивании. После повторного отслеживания феномен растрескивания имеет определенную картину. Все это трескается в конце одной модели. Форма треснутой модели представляет собой общий кусок материала без полости, а длина растрескивания находится в определенном диапазоне. Внутри (20-40 см от конца) он вернется к нормальной жизни после некоторое время трещин.
2) Из карты отслеживания производства этой партии профилей мы можем найти номер плесени, используемый при производстве этого типа, во время производства протестируется геометрический размер выхода этой модели и геометрический размер тепла Изоляционная полоса, механические свойства профиля и поверхностная твердость находятся в разумном диапазоне.
3) Во время композитного производственного процесса были отслеживались композитные параметры процесса и производственные операции. Не было никаких аномалий, но были все еще трещины, когда была произведена партия профилей.
4) После проверки перелома в трещине были обнаружены некоторые прерывистые структуры. Учитывая, что причина этого явления должна быть вызвана экструзионными дефектами, вызванными процессом экструзии.
5) Из приведенного выше явления видно, что причиной растрескивания не является твердость профиля и составного процесса, но изначально определяется как вызванная экструзионными дефектами. Чтобы дополнительно проверить причину проблемы, были выполнены следующие тесты.
6) Используйте один и тот же набор форм для проведения испытаний на разных тоннажных машинах с различными скоростями экструзии. Используйте 600-тонную машину и 800-тонную машину, чтобы провести тест соответственно. Отметьте головку материала и хвост материала отдельно и упакуйте их в корзины. Твердость после старения при 10-12 ГВт. Метод коррозии щелочной воды использовался для проверки профиля на головке и хвосте материала. Было обнаружено, что материальный хвост имел феномену хвоста и стратификации. Причина растрескивания была определена как вызванная термоусадочным хвостом и стратификацией. Картины после щелочного травления показаны на рисунках 2 и 3. Композитные тесты проводились на этой партии профилей для проверки явления растрескивания. Данные тестирования показаны в таблице 1.
Рисунки 2 и 3
Таблица 1
7) Из данных в приведенной выше таблице видно, что в голове материала нет трещин, и доля растрескивания на хвосте материала является наибольшей. Причина растрескивания имеет мало общего с размером машины и скоростью машины. Коэффициент растрескивания хвостового материала является самым большим, что напрямую связано с длиной пилирования хвостового материала. После того, как растрескивая часть пропитана в щелочной воде и тестируется, появится хвост и стратификация с усадкой и стратификацией. Как только срезанный хвост и стратификация отрезаны, трещины не будет.
4 Методы решения проблем и профилактические меры
1) Чтобы уменьшить растрескивание выемки, вызванное этой причиной, повысить урожайность и сократить отходы, для контроля добычи принимаются следующие меры. Это решение подходит для других похожих моделей, аналогичных этой модели, где экструзионная матрица представляет собой плоскую матрицу. Феномену усадки хвоста и стратификации, полученные во время производства экструзии, будут вызывать проблемы с качеством, такие как растрескивание конечных ступеней во время соединения.
2) при принятии формы строго контролируйте размер выхода; Используйте один кусок материала, чтобы сделать интегральную плесень, добавить двойные сварочные камеры в форму или откройте ложную расщепленную форму, чтобы уменьшить качественное воздействие хвоста с термоусадочным складом и стратификации на готовый продукт.
3) Во время производства экструзии поверхность алюминиевого стержня должна быть чистой и свободной от пыли, масла и другого загрязнения. Процесс экструзии должен принять постепенно ослабленный режим экструзии. Это может замедлить скорость разряда в конце экструзии и уменьшить термоусадочный хвост и стратификацию.
4) Низкая температура и высокоскоростная экструзия используются во время производства экструзии, а температура алюминиевого стержня на машине контролируется между 460-480 ℃. Температура формы контролируется при 470 ± 10 ℃, температура экструзионного ствола контролируется примерно в 420 ℃, а температура вытяжения экструзии контролируется между 490-525 ℃. После экструзии вентилятор включается для охлаждения. Остаточная длина должна быть увеличена более чем на 5 мм, чем обычно.
5) При производстве этого типа профиля лучше всего использовать большую машину для увеличения силы экструзии, улучшения степени слияния металла и обеспечения плотности материала.
6) Во время производства экструзии необходимо приготовить елочное ведро с водой. Оператор увидит хвост материала, чтобы проверить длину термоусадочного хвоста и стратификации. Черные полосы на поверхности с щелочкой, указывающие на то, что сжимается хвост и стратификация. После дальнейшего распиливания, пока поперечное сечение не станет ярким и не имеет черных полос, проверьте 3-5 алюминиевых стержней, чтобы увидеть изменения длины после усаженного хвоста и стратификации. Чтобы избежать сжимания хвоста и стратификации от добычи в продукты профиля, 20 см добавляется в соответствии с самым длинным, определите длину пиления хвоста набора плесени, увидел проблемную часть и начинайте расписывать в готовый продукт. Во время операции голова и хвост материала могут быть гибко ошеломлены и распиливаны, но дефекты не должны быть доведены до продукта профиля. Контролируется и осмотрено инспекцией качества машины. Если длина термоусадочного хвоста и стратификации влияет на выход, снимайте плесень во времени и обрежьте плесень, пока она не станет нормальной, прежде чем нормальное производство начнется.
5 Резюме
1) Были протестированы несколько партий профилей с теплоизолирующими полосками, полученными с использованием вышеуказанных методов, и не было подобного трещин на выемках. Характерные значения сдвига профилей достигли национальных стандартных стандартных GB/T5237.6-2017 Требования «Профили здания алюминиевого сплава № 6 Часть: для изоляции профилей».
2) Чтобы предотвратить возникновение этой проблемы, была разработана ежедневная система проверки для решения проблемы во времени и внесения исправлений, чтобы предотвратить попадание опасных профилей в композитный процесс и уменьшить отходы в производственном процессе.
3) В дополнение к тому, чтобы избежать растрескивания, вызванного экструзионными дефектами, сокращения хвоста и стратификации, мы всегда должны обращать внимание на явление растрескивания, вызванное такими факторами, как геометрия выемки, поверхностная твердость и механические свойства материала и параметры процесса составного процесса.
Под редакцией мая Цзян из Mat Aluminum
Время сообщения: 22-22 июня
