1 Обзор
Процесс производства теплоизоляционного резьбового профиля относительно сложен, а процесс нарезания резьбы и ламинирования относительно поздний. Полуфабрикаты, поступающие в этот процесс, создаются благодаря упорному труду многих сотрудников фронт-процесса. Как только в процессе нанесения композитных полос появятся отходы, они будут. Если это приведет к относительно серьезным экономическим потерям, это приведет к потере многих предыдущих результатов труда, что приведет к огромным отходам.
При производстве профилей с резьбой для теплоизоляции по разным причинам часто профили списываются. Основной причиной брака в этом процессе является растрескивание надрезов теплоизоляционной ленты. Существует множество причин растрескивания надреза теплоизоляционной ленты, здесь мы в основном концентрируемся на процессе поиска причин таких дефектов, как усадочный хвост и расслоение, вызванное процессом экструзии, которые приводят к растрескиванию надрезов профили теплоизоляции из алюминиевого сплава во время резьбы и ламинирования, а также решить эту проблему путем улучшения формы и других методов.
2 Проблемные явления
В процессе композиционного производства теплоизоляционных резьбовых профилей внезапно появилось массовое растрескивание теплоизоляционных насечек. После проверки явление растрескивания имеет определенную закономерность. Все это трескается в конце определенной модели, и длина трещин у всех одинаковая. Он находится в определенном диапазоне (20-40 см от конца) и возвращается в нормальное состояние после периода растрескивания. Фотографии после взлома показаны на рисунке 1 и рисунке 2.
3 Поиск проблем
1) Сначала классифицируйте проблемные профили и сохраните их вместе, проверьте явление растрескивания один за другим и выясните общие черты и различия в растрескивании. После многократного отслеживания явление растрескивания имеет определенную закономерность. Все это трескается в конце одной модели. Форма модели с трещиной представляет собой обычный кусок материала без полости, а длина трещины находится в определенном диапазоне. В пределах (20-40см от конца) через некоторое время после растрескивания он придет в норму.
2) Из карты отслеживания производства данной партии профилей мы можем узнать номер пресс-формы, используемой при производстве данного типа, при производстве проверяется геометрический размер насечки данной модели, а также геометрический размер плавки. изоляционной ленты, механические свойства профиля и твердость поверхности находятся в разумных пределах.
3) В процессе производства композита отслеживались параметры композитного процесса и производственные операции. Никаких отклонений не было, но трещины при изготовлении партии профилей все равно были.
4) После проверки излома на трещине были обнаружены некоторые прерывистые структуры. Учитывая, что причиной этого явления должны быть дефекты экструзии, вызванные процессом экструзии.
5) Из приведенного выше явления видно, что причиной растрескивания является не твердость профиля и процесс изготовления композита, а изначально считается, что оно вызвано дефектами экструзии. Для дальнейшей проверки причины проблемы были проведены следующие тесты.
6) Используйте один и тот же набор форм для проведения испытаний на машинах разного тоннажа с разной скоростью экструзии. Для проведения испытания используйте машину массой 600 тонн и машину массой 800 тонн соответственно. Отметьте головную и хвостовую часть материала отдельно и упакуйте их в корзины. Твердость после старения на уровне 10-12HW. Метод щелочной водной коррозии использовался для проверки профиля в начале и конце материала. Было обнаружено, что материальный хвост имеет явления сжатия и расслоения. Было установлено, что причиной растрескивания являются усадочный хвост и расслоение. Фотографии после травления щелочью показаны на рисунках 2 и 3. На этой партии профилей были проведены композиционные испытания для проверки явления растрескивания. Данные испытаний приведены в таблице 1.
Рисунки 2 и 3
Таблица 1
7) Из данных приведенной выше таблицы видно, что в головной части материала нет растрескивания, а доля растрескивания в хвостовой части материала наибольшая. Причина растрескивания не имеет ничего общего с размером машины и скоростью машины. Коэффициент растрескивания хвостового материала является самым большим, что напрямую связано с длиной распиловки хвостового материала. После того, как растрескивающаяся часть замачивается в щелочной воде и подвергается испытаниям, появляются усадочные хвосты и расслоения. После того как термоусадочный хвостик и части расслоения будут отрезаны, трещин не будет.
4 Методы решения проблем и профилактические меры
1) Чтобы уменьшить образование трещин, вызванное этой причиной, повысить производительность и сократить количество отходов, для контроля производства принимаются следующие меры. Это решение подходит для других аналогичных моделей, подобных этой модели, где экструзионная матрица представляет собой плоскую матрицу. Явления усадки и расслоения, возникающие во время экструзионного производства, вызывают проблемы с качеством, такие как растрескивание торцевых надрезов во время компаундирования.
2) При приемке формы строго контролируйте размер надреза; используйте один кусок материала для изготовления цельной формы, добавьте в форму двойные сварочные камеры или откройте ложную разъемную форму, чтобы уменьшить влияние на качество усадочного хвоста и расслоения на готовое изделие.
3) Во время экструзионного производства поверхность алюминиевого стержня должна быть чистой, без пыли, масла и других загрязнений. Процесс экструзии должен осуществляться в режиме постепенного ослабления экструзии. Это может замедлить скорость разгрузки в конце экструзии и уменьшить усадочный хвост и расслоение.
4) При производстве экструзии используются низкотемпературная и высокоскоростная экструзия, а температура алюминиевого стержня на машине контролируется в пределах 460-480 ℃. Температура пресс-формы поддерживается на уровне 470 ℃ ± 10 ℃, температура экструзионного цилиндра поддерживается на уровне около 420 ℃, а температура на выходе экструзии контролируется в пределах 490-525 ℃. После экструзии включается вентилятор для охлаждения. Остаточная длина должна быть увеличена более чем на 5 мм, чем обычно.
5) При производстве данного типа профиля лучше всего использовать более крупную машину, чтобы увеличить силу экструзии, улучшить степень проплавления металла и обеспечить плотность материала.
6) Во время экструзионного производства необходимо заранее подготовить ведро с щелочной водой. Оператор отпилит хвостик материала, чтобы проверить длину усадочного хвоста и расслоение. Черные полосы на протравленной щелочью поверхности указывают на то, что произошел усадочный шлейф и расслоение. После дальнейшей распиловки, пока сечение не станет ярким и не будет иметь черных полос, проверьте 3-5 алюминиевых стержней, чтобы увидеть изменение длины после усадки и расслоения. Чтобы не допустить усадки хвостика и расслоения на профильные изделия, прибавляют 20см по самому длинному, определяют длину отпиливания хвостика комплекта форм, отпиливают проблемную часть и начинают распиловку в готовое изделие. В ходе операции головка и хвост материала могут сдвигаться и гибко распиливаться, но при этом не допускается доведение дефектов до профильного изделия. Контролируется и проверяется проверкой качества машины. Если длина усадочного хвоста и расслоение влияют на выход продукции, вовремя снимите форму и обрезайте ее до тех пор, пока она не станет нормальной, прежде чем можно будет начать нормальное производство.
5 Резюме
1) Несколько партий теплоизоляционных ленточных профилей, изготовленных указанными способами, прошли испытания и не выявили подобных надрезов. Все характеристики сдвига профилей соответствуют требованиям национального стандарта GB/T5237.6-2017 «Строительные профили из алюминиевого сплава № 6, часть: для изоляционных профилей».
2) Чтобы предотвратить возникновение этой проблемы, была разработана система ежедневного контроля, позволяющая своевременно решить проблему и внести исправления, чтобы предотвратить попадание опасных профилей в составной процесс и сократить количество отходов в производственном процессе.
3) Помимо предотвращения растрескивания, вызванного дефектами экструзии, усадочным хвостом и расслоением, мы всегда должны обращать внимание на явление растрескивания, вызванное такими факторами, как геометрия надреза, поверхностная твердость и механические свойства материала, а также параметры процесса. составного процесса.
Под редакцией Мэй Цзян из MAT Aluminium
Время публикации: 22 июня 2024 г.
