Введение
Благодаря развитию автомобильной промышленности рынок ударов для ударов рынка алюминиевого сплава также быстро растет, хотя и все еще относительно мал по общему размеру. Согласно прогнозу Альянса автомобильных легких технологических инноваций для китайского рынка Impact Beam Beam китайского алюминиевого сплава, к 2025 году рыночный спрос, по оценкам, составляет около 140 000 тонн, при этом объем рынка достигнет 4,8 миллиарда юаней. К 2030 году рыночный спрос, по прогнозам, составляет приблизительно 220 000 тонн, причем предполагаемый размер рынка составляет 7,7 млрд юаней и совокупный годовой темп роста около 13%. Тенденция развития легкого веса и быстрый рост моделей транспортных средств среднего и высокого уровня являются важными движущими факторами для развития воздействий алюминиевого сплава в Китае. Перспективы рынка для автомобильных ящиков с аварийным сбоем луча являются многообещающими.
По мере снижения затрат и развития технологий, алюминиевые передние удары и боксы с авариями постепенно становятся более распространенными. В настоящее время они используются в моделях транспортных средств среднего и высокого уровня, таких как Audi A3, Audi A4L, BMW 3 Series, BMW X1, Mercedes-Benz C260, Honda CR-V, Toyota Rav4, Buick Regal и Buick Lacrosse.
Ударные лучи алюминиевого сплава в основном состоят из ударов с помощью ударов, аварийных коробок, монтажных панелей и буксирующих рукавов, как показано на рисунке 1.
Рисунок 1: Узел пучка алюминиевого сплава
Аварийная коробка представляет собой металлическую коробку, расположенную между ударом удара и двумя продольными лучами автомобиля, по сути, служит энергетическим контейнером. Эта энергия относится к силе удара. Когда транспортное средство испытывает столкновение, ударный луч обладает определенной степенью поглощения энергии. Однако, если энергия превышает емкость удара удара, она перенесет энергию в аварийную коробку. Корочная коробка поглощает всю ударную силу и деформируется, гарантируя, что продольные лучи оставались неповрежденными.
1 Требования к продукту
1.1 Размеры должны придерживаться требований к допускам чертежа, как показано на рисунке 2.
1.3 Требования к механической производительности:
Прочность на растяжение: ≥215 МПа
Сила урожайности: ≥205 МПа
Удлинение A50: ≥10%
1.4.
Вдоль оси x транспортного средства, используя поверхность столкновения, превышающую поперечное сечение продукта, нагружайте со скоростью 100 мм/мин до раздавливания, с количеством сжатия 70%. Начальная длина профиля составляет 300 мм. На соединении армирующего ребра и внешней стенки трещины должны быть менее 15 мм, чтобы считаться приемлемым. Следует гарантировать, что разрешенное растрескивание не ставит под угрозу сокрушительную энергию профиля, а после раздавливания не должно быть существенных трещин в других областях.
2 Подход к разработке
Чтобы одновременно соответствовать требованиям механической производительности и производительности дробления, подход к разработке выглядит следующим образом:
Используйте стержень 6063b с первичным сплавным составом Si 0,38-0,41% и Mg 0,53-0,60%.
Выполните утилизацию воздуха и искусственное старение для достижения состояния T6.
Используйте туман + гасить воздух и провести превышение пожилой обработки для достижения состояния T7.
3 пилотное производство
3.1 Условия экструзии
Производство осуществляется на экструзионной прессе 2000T с соотношением экструзии 36. Используемый материал - гомогенизированный алюминиевый стержень 6063b. Температура нагрева алюминиевого стержня следующие: зона IV Зона 450-III Зона 470-II Зона 490-1 Зона 500. Давление прорыва главного цилиндра составляет около 210 бар, причем стабильная фаза экструзии имеет давление экструзии вблизи 180 бар. Полем Скорость экструзионного вала составляет 2,5 мм/с, а скорость экструзии профиля составляет 5,3 м/мин. Температура на выходе экструзии составляет 500-540 ° C. Пострадание выполняется с использованием воздушного охлаждения с помощью левой мощности вентилятора при 100%, среднешнекодистого вентилятора на 100%и правой мощности вентилятора на 50%. Средняя скорость охлаждения в зоне гашения достигает 300-350 ° C/мин, а температура после выхода из зоны гашения составляет 60-180 ° C. Для гашения тумана + воздух средняя скорость охлаждения в зоне нагрева достигает 430-480 ° C/мин, а температура после выхода из зоны гашения составляет 50-70 ° C. Профиль не имеет существенного изгиба.
3.2 старение
После процесса старения T6 при 185 ° C в течение 6 часов твердость и механические свойства материала следующие:
Согласно процессу старения T7 при 210 ° C в течение 6 часов и 8 часов, твердость и механические свойства материала следующие:
На основании данных тестовых данных метод гашения Mist + Air в сочетании с процессом старения 210 ° C/6H соответствует требованиям как для механических характеристик, так и для тестирования дробления. Учитывая экономическую эффективность, метод гашения Mist + Air и процесс старения 210 ° C/6H были выбраны для производства для удовлетворения требований продукта.
3.3
Для второго и третьего стержня концом головы отрезается на 1,5 м, а хвостовой конец отрезан на 1,2 м. Два образца взяты из головы, среднего и хвостового участка, длиной 300 мм. Испытания на дробление проводятся после старения при 185 ° C/6H и 210 ° C/6H и 8H (данные механической производительности, как указано выше) на универсальной машине тестирования материала. Тесты проводятся со скоростью нагрузки 100 мм/мин с количеством сжатия 70%. Результаты заключаются в следующем: для процессов старения 210 ° C/6H и 8H испытания на раздавливание соответствуют требованиям, как показано на рисунке 3-2, в то время как образцы с воздуха демонстрируют растрескивание для всех процессов старения. Полем
Основываясь на результатах испытания на раздавливание, гашение тумана + воздух с процессами старения 210 ° C/6H и 8H соответствует требованиям клиента.
4 Заключение
Оптимизация процессов гашения и старения имеет решающее значение для успешной разработки продукта и обеспечивает идеальное решение для процесса для продукта Crash Box.
Благодаря обширному тестированию было установлено, что состояние материала для продукта с аварийной коробкой должно быть 6063-T7, метод гашения-это охлаждение тумана + воздушное охлаждение, а процесс старения при 210 ° C/6H является лучшим выбором для экструдирования алюминиевых стержней С температурами в диапазоне от 480-500 ° С, скорости экструзионного вала 2,5 мм/с, температура экструзии 480 ° С и температура вытяжения экструзии 500-540 ° C.
Под редакцией мая Цзян из Mat Aluminum
Время публикации: май-07-2024
