Алюминиевая полоса относится к листу или полосе, изготовленным из алюминия в качестве основного сырья и смешанного с другими элементами сплава. Алюминиевый лист или полоса является важным базовым материалом для экономического развития и широко используется в авиации, космонавтике, строительстве, полиграфии, транспорте, электронике, химической промышленности, пищевой промышленности, медицине и других отраслях.
Марки алюминиевых сплавов
Серия 1: 99,00% или более чистого промышленного алюминия, хорошая проводимость, коррозионная стойкость, свариваемость, низкая прочность
Серия 2: сплав Al-Cu, высокая прочность, хорошая термостойкость и производительность обработки.
Серия 3: сплав Al-Mn, коррозионная стойкость, хорошие сварочные характеристики, хорошая пластичность.
Серия 4: сплав Al-Si, хорошая износостойкость и устойчивость к высоким температурам.
Серия 5: сплав Al-Mg, коррозионная стойкость, хорошие сварочные характеристики, хорошая усталостная прочность, для повышения прочности применяется только холодная обработка.
Серия 6: сплав Al-Mg–Si, высокая коррозионная стойкость и хорошая свариваемость
Серия 7: сплав A1-Zn, сверхпрочный сплав с хорошей вязкостью и легкой обработкой.
Процесс холодной прокатки алюминиевой полосы
Холодная прокатка алюминия обычно делится на четыре этапа: плавка – горячая прокатка – холодная прокатка – отделка.
Процесс производства плавки и литья и его внедрение
Целью плавки и литья является получение сплава с составом, соответствующим требованиям, и высокой степенью чистоты расплава, что создает благоприятные условия для литья сплавов различной формы.
Этапы процесса плавки и литья следующие: загрузка – подача – плавка – перемешивание и удаление шлака после плавки – отбор проб для предварительного анализа – добавление сплава для корректировки состава, перемешивание – рафинирование – выдержка – литье в печь.
Некоторые ключевые параметры процесса плавки и литья
Во время плавки температура печи обычно устанавливается на уровне 1050°C. Во время процесса необходимо контролировать температуру материала, чтобы температура металла не превышала 770°C.
Операция по удалению шлака проводится при температуре около 735℃, что способствует разделению шлака и жидкости.
При очистке обычно применяется метод вторичной очистки, при первой очистке добавляется твердый рафинирующий агент, а при вторичной очистке применяется метод газовой очистки.
Как правило, его необходимо отливать в течение 30 мин–1 ч после того, как печь постояла, в противном случае его необходимо очищать снова.
В процессе литья необходимо постоянно добавлять проволоку AI-Ti-B для измельчения зерна.
Процесс производства горячей прокатки и его внедрение
1. Горячая прокатка обычно означает прокатку выше температуры рекристаллизации металла.
2. В процессе горячей прокатки металл подвергается как процессам закалки, так и разупрочнения. Из-за влияния скорости деформации, пока процессы восстановления и рекристаллизации не будут выполнены вовремя, будет иметь место определенная степень наклепа.
3. Рекристаллизация металла после горячей прокатки неполная, то есть рекристаллизованная структура и деформированная структура сосуществуют.
4. Горячая прокатка позволяет улучшить производительность обработки металлов и сплавов, а также уменьшить или устранить дефекты литья.
Технологический процесс горячекатаного рулона
Технологическая схема горячекатаного рулона в целом выглядит следующим образом: литье слитка – фрезерование поверхности, фрезерование кромки – нагрев – горячая прокатка (раскатка) – горячая чистовая прокатка (намотка) – выгрузка рулона.
Фрезерование поверхности необходимо для облегчения процесса горячей прокатки. Из-за оксидной окалины и мелкой структуры литья на поверхности последующая обработка подвержена дефектам, таким как трещины на кромках и плохое качество поверхности.
Цель нагрева — облегчить последующий процесс горячей прокатки и обеспечить смягченную структуру. Температура нагрева обычно составляет от 470℃ до 520℃, а время нагрева составляет 10~15 часов, не более 35 часов, в противном случае может произойти пережог и появится грубая структура.
Вопросы производства горячей прокатки, требующие внимания
Проходы прокатки для твердого сплава отличаются от проходов для мягкого сплава. Проходы прокатки для твердого сплава больше, чем для мягкого сплава, и составляют от 15 до 20 проходов.
Конечную температуру прокатки необходимо строго контролировать, поскольку она напрямую влияет на последующую обработку и физико-химические свойства готового изделия.
Сплавы, как правило, требуют прокатки кромок в процессе производства.
Необходимо отрезать головные и задние ворота.
Эмульсия представляет собой систему типа «вода в масле», в которой вода играет охлаждающую роль, а масло — смазочную. Ее необходимо поддерживать при температуре около 65°C круглый год.
Скорость горячей прокатки обычно составляет около 200 м/мин.
Процесс литья и прокатки
Температура литья и прокатки обычно составляет 680℃-700℃, чем ниже, тем лучше. Стабильная линия литья и прокатки обычно останавливается раз в месяц или чаще, чтобы перемонтировать пластину. В процессе производства уровень жидкости в переднем ящике должен строго контролироваться, чтобы не допустить низкого уровня жидкости.
Смазка осуществляется порошком С, получаемым из неполного сгорания угольного газа, что также является одной из причин относительной загрязненности поверхности литых и прокатываемых материалов.
Скорость производства обычно составляет от 1,5 м/мин до 2,5 м/мин.
Качество поверхности изделий, полученных литьем и прокаткой, как правило, низкое и, как правило, не отвечает требованиям, предъявляемым к изделиям с особыми физико-химическими свойствами.
Холоднокатаное производство
1. Холодная прокатка относится к способу прокатки при температуре ниже температуры рекристаллизации.
2. В процессе прокатки динамическая рекристаллизация не происходит, температура повышается максимум до температуры восстановления, а холодная прокатка находится в состоянии наклепа с высокой скоростью наклепа.
3. Холоднокатаная полоса имеет высокую размерную точность, хорошее качество поверхности, равномерную структуру и эксплуатационные характеристики, а также может быть получена в различных состояниях путем термической обработки.
4. Холодная прокатка позволяет производить тонкие полосы, но она также имеет недостатки, связанные с высоким потреблением энергии на деформацию и большим количеством проходов обработки.
Краткое введение в основные параметры процесса стана холодной прокатки
Скорость прокатки: 500 м/мин, высокоскоростной прокатный стан — свыше 1000 м/мин, прокатный стан фольги быстрее, чем стан холодной прокатки.
Скорость обработки: определяется составом сплава, например, 3102, общая скорость обработки составляет 40%-60%.
Натяжение: растягивающее напряжение, создаваемое передними и задними намотчиками в процессе производства.
Усилие прокатки: давление, оказываемое роликами на металл в процессе производства, обычно около 500 тонн.
Введение в процесс отделочного производства
1. Отделка — метод обработки, позволяющий привести холоднокатаный лист в соответствие с требованиями заказчика или облегчить последующую обработку изделия.
2. Отделочное оборудование может исправлять дефекты, возникающие в процессе производства горячей и холодной прокатки, такие как трещины на кромках, содержание масла, плохая форма листа, остаточные напряжения и т. д. Необходимо гарантировать, что в процессе производства не возникнет никаких других дефектов.
3. Имеется различное отделочное оборудование, в основном включающее поперечную резку, продольную резку, растяжку и гибку, отжиговую печь, продольно-резательный станок и т. д.
Введение в оборудование для продольной резки
Функция: Обеспечивает метод непрерывной вращающейся резки для резки рулона на полосы точной ширины и с меньшим количеством заусенцев.
Продольно-резательный станок обычно состоит из четырех частей: разматывателя, натяжного устройства, дискового ножа и намотчика.
Введение в оборудование поперечно-резательного станка
Функция: Разрезать рулон на пластины необходимой длины, ширины и диагонали.
Пластины не имеют заусенцев, аккуратно сложены, имеют хорошее качество поверхности и хорошую форму пластины.
Машина поперечной резки состоит из: разматывателя, дисковых ножниц, правильной машины, очистного устройства, летучих ножниц, ленточного конвейера и платформы для поддонов.
Введение в коррекцию растяжения и изгиба
Функция: В процессе горячей и холодной прокатки неравномерное продольное удлинение и внутреннее напряжение, вызванные температурой, степенью обжатия, изменением формы валков, неправильным управлением процессом охлаждения и т. д., приводят к ухудшению формы листа. Хорошую форму листа можно получить путем растяжения и выпрямления.
Катушка не имеет заусенцев, имеет аккуратные торцы, хорошее качество поверхности и хорошую форму пластины.
Гибочно-правильная машина состоит из: разматывателя, дисковых ножниц, очистительной машины, сушилки, переднего натяжного ролика, правильного ролика, заднего натяжного ролика и намотчика.
Введение в оборудование для отжигательной печи
Функция: Нагрев для устранения упрочнения при холодной прокатке, получения требуемых заказчиком механических свойств или облегчения последующей холодной обработки.
Печь для отжига в основном состоит из нагревателя, циркуляционного вентилятора, продувочного вентилятора, вентилятора отрицательного давления, термопары и корпуса печи.
Температура и время нагрева определяются в соответствии с требованиями. Для промежуточного отжига обычно требуются высокая температура и высокая скорость, пока не появятся пятна масла. Для промежуточного отжига следует выбирать соответствующую температуру отжига в соответствии с эксплуатационными характеристиками алюминиевой фольги.
Отжиг может быть выполнен либо методом отжига при дифференциальной температуре, либо методом отжига при постоянной температуре. Как правило, чем больше время сохранения тепла, тем лучше указанная непропорциональная прочность на удлинение. В то же время, по мере повышения температуры прочность на растяжение и предел текучести продолжают снижаться, в то время как указанное непропорциональное удлинение увеличивается.
Время публикации: 18 февр. 2025 г.
