Пункт 1: Введение в общие проблемы, связанные с усадкой в процессе экструзии экструдера:
При экструзионном производстве алюминиевых профилей дефекты, обычно называемые усадкой, появляются в полуфабрикате после резки головки и хвоста после проверки щелочным травлением. Механические свойства алюминиевых профилей, содержащих эту структуру, не соответствуют требованиям, что создает риски для безопасности.
В то же время, когда полученные профили из алюминиевого сплава подвергаются поверхностной обработке или токарной обработке, наличие этого дефекта нарушает внутреннюю непрерывность материала, что повлияет на последующую поверхность и отделку. В серьезных случаях это приведет к скрытым следам от брака или повреждению токарного инструмента и другим опасностям, это распространенная проблема в производстве. В данной статье кратко анализируются причины образования усадки алюминиевого профиля и методы ее устранения.
Пункт 2: Классификация усадки экструдированных алюминиевых профилей по экструдерам: пустотная усадка и кольцевая усадка:
1) Полая усадка: В центре хвостовой части экструдированных профилей и прутков образуется полость. Поперечное сечение выглядит как отверстие с грубыми краями или отверстие с краями, заполненными другими примесями. Продольное направление представляет собой воронкообразный конус, кончик воронки обращен к направлению течения металла. Это в основном происходит при экструзии с одним отверстием плоской матрицы, особенно в хвостовой части профилей, экструдированных с малыми коэффициентами экструзии, большими диаметрами изделий, толстыми стенками или прокладками экструзии, запачканными маслом.
2) Кольцевая усадка: Два конца формованного продукта экструзионной струи, особенно головка, представляют собой прерывистые кольца или дуги, а форма полумесяца более очевидна по обе стороны от линии сварки. Кольцевая усадка каждого продукта с отверстием симметрична.
Причина образования усадки: Механическим условием образования усадки является то, что когда заканчивается стадия адвекции и экструзионная прокладка постепенно приближается к матрице, экструзия увеличивается и создает давление dN на боковой поверхности экструзионного цилиндра. Эта сила совместно с силой трения dT цилиндр, когда условие баланса сил dN цилиндр ≥ dT пад разрушается, металл, находящийся вокруг области экструдированной прокладки, течет обратно по краю в центр заготовки, образуя усадку.
Пункт 3: Какие условия экструзии вызывают усадку в экструдере:
1. Остаточный материал экструзии остается слишком коротким
2. Прокладка выдавливания маслянистая или грязная.
3. Поверхность слитка или шерсти не чистая.
4. Длина отрезаемой части изделия не соответствует нормам.
5. Футеровка цилиндра экструзии вышла за пределы допуска.
6. Скорость экструзии резко увеличивается.
Пункт 4: Методы устранения усадки, образующейся на машинах для экструзии алюминия, и меры по уменьшению и предотвращению образования усадки:
1. Строго следуйте технологическим нормам, чтобы отрезать и спрессовать излишки, отпилить головку и хвост, сохранить целостность футеровки цилиндра экструзии, запретить масляные прокладки экструзии, снизить температуру алюминиевого стержня перед экструзией и использовать специальные выпуклые прокладки. Выберите разумную длину остаточного материала.
2. Поверхности экструзионных инструментов и алюминиевых стержней должны быть чистыми.
3. Регулярно проверяйте размер экструзионного цилиндра и заменяйте некачественные инструменты.
4. Плавная экструзия, скорость экструзии следует замедлить на поздней стадии экструзии, а оставшуюся толщину оставить соответствующей, или следует использовать метод экструзии с увеличением остаточного материала.
Пункт 5: Для эффективного устранения явления усадки при производстве алюминиевых профилей на экструзионных машинах необходимо также обращать внимание на избыточную толщину экструдера. Ниже приведен эталонный стандарт для избыточной толщины:
Мощность экструдера (т) Толщина экструзии (мм)
800T ≥15 мм 800-1000T ≥18 мм
1200T ≥20мм 1600T ≥25мм
2500T ≥30мм 4000T ≥45мм
Под редакцией Мэй Цзян из MAT Aluminum
Время публикации: 14-авг-2024
