1. Различная текстура и цвет кожи, пятна сварки
Причина 1: Материал зоны сварки отличается от исходного материала.
Соответствующие меры: во-первых, использовать сварочную проволоку, соответствующую основному материалу, желательно специальную сварочную проволоку, используемую на сталелитейных заводах; во-вторых, отпилить материал от основного материала; или использовать универсальную сварочную проволоку.
Причина 2: Термическая обработка зоны сварки отличается от исходной зоны, и структура изменяется.
Соответствующие меры: После сварки проводится отпуск, чтобы сделать структуру зерна однородной; ответственные детали эксплуатируются в строгом соответствии с технологическим процессом сварки, принятым на сталелитейном заводе.
2. Трещины и деформации
Причина: При аргонодуговой сварке деталей происходит их локальный перегрев, что приводит к разной температуре в разных зонах деталей и появлению термических внутренних напряжений; после сварки зона, прилегающая к зоне сварки, фактически подвергается закалке, и эта зона становится очень твердой и склонной к образованию трещин.
Примечание:
1. Чем больше площадь сварки, тем больше возникающее внутреннее напряжение.
2. Чем выше содержание углерода и легирующих элементов, тем хуже свариваемость. Если оно превышает 0,4%, требуется предварительный и последующий подогрев.
3. Чем выше твердость детали, тем больше ее изначальное внутреннее напряжение и тем легче она треснет.
4. Чем острее форма, тем легче деталь треснуть.
Соответствующие меры: Предварительный нагрев всего изделия и проведение отпуска после сварки.
Примечание:
Для больших вставок, чтобы избежать напряжений, вызванных предварительным нагревом (даже если вся деталь предварительно нагрета, температура детали направлена снаружи внутрь, что все равно может вызвать внутреннее напряжение), при предварительном нагреве поддерживайте ее теплой при промежуточной температуре некоторое время, прежде чем нагревать снова.
3. Песчаные раковины и поры
Причина 1: Технические проблемы сварщика, пропуски в точках сварки.
Соответствующие меры: Используйте как можно больше сварочных электродов; Будьте осторожны и скрупулезны при сварке.
Причина 2: При сварке азотированных деталей молекулы азота испаряются и образуют поры из-за нагрева.
Соответствующие меры: сварка перед азотированием; сошлифовать нитридный слой.
Причина 3: На поверхности сварки присутствуют загрязнения, а сварочный пруток не высушен должным образом, что приводит к образованию газа во время плавления.
Соответствующие меры: Перед сваркой необходимо удалить с поверхности свариваемых изделий смазку, покрытие, технологическую смазку и окисную пленку; сварочные прутки должны быть надлежащим образом просушены.
4. Снижение твердости и локальный отжиг
Причина: Изменение температуры во время сварки вызывает термическую обработку деталей, что приводит к изменению материала деталей.
Соответствующие меры: Следуйте процессу сварки, предоставленному поставщиком стали.
5. Другие предложения
Базовые знания о термической обработке стали: 1. Когда сталь подвергается термической обработке, такой как азотирование или сварка с общим предварительным нагревом, следите за тем, чтобы температура не превышала температуру отпуска стали перед отправкой с завода, в противном случае твердость стали снизится, и возникнет деформация деталей.
Рекомендуемый общий процесс термической обработки P20: предварительный нагрев до 350-450 градусов, а затем сварка, отпуск при температуре около 550 градусов (для сварки ответственных форм процесс термической обработки должен строго контролироваться в соответствии с рекомендациями производителя).
Чтобы предотвратить повторное образование песчаных раковин при полировке после сварки, можно использовать сварочный дефектоскоп для проверки после сварки. Проблемные участки можно выкопать, а затем заварить, чтобы избежать повторного образования песчаных раковин.
Сварка бериллиевой меди: Бериллиевая медь особенно подвержена окислению. Сварку следует производить сразу после удаления оксидной пленки острой щеткой или пескоструйной обработкой. Твёрдость сварного шва и прилегающих к нему поверхностей снизится. Если снижение твёрдости окажется неприемлемым, необходимо провести повторную термообработку.
Время публикации: 08 июня 2025 г.
