У Reuters, кажется, есть отличные источники глубоко внутри Теслы. В отчете от 14 сентября 2023 года говорится, что не менее 5 человек сказали, что компания приближается к своей цели - разыграть подношение его автомобилей в целом. Мастинг Die - это в основном довольно простой процесс. Создайте форму, заполните ее расплавленным металлом, дайте ему остыть, снимите плесень и вуаля! Мгновенный автомобиль. Он работает хорошо, если вы делаете автомобили Tinkertoys или Matchbox, но это чрезвычайно сложно, если вы попытаетесь использовать его для создания полноразмерных автомобилей.
Вагоны Conestoga были построены на вершине кадров из древесины. Ранние автомобили также использовали деревянные рамы. Когда Генри Форд создал первую сборочную линию, нормой состояла в том, чтобы построить транспортные средства на лестничной раме - два железных рельса, связанных с перекрестными частями. Первым производственным автомобилем в муниале был Avant Citroen Avant в 1934 году, за которым последовал воздушный поток Chrysler в следующем году.
У цельных автомобилей нет рамки под ними. Вместо этого металлическое корпус имеет форму и образуется таким образом, что он может поддерживать вес трансмиссии и защитить пассажиров в случае аварии. Начиная с 1950-х годов, автопроизводители, побуждаемые к производству инноваций, впервые представленными японскими компаниями, такими как Honda и Toyota, переключились на создание мусорных автомобилей с передним приводом.
Весь трансмиссия, в комплекте с двигателем, трансмиссией, дифференциалами, карданными валами, стойками и тормозами, была установлена на отдельной платформе, которая была поднята на место снизу на линии сборочного. был сделан для автомобилей, построенных на раме. Причина изменения? Более быстрое время сборки, что привело к снижению единичных затрат на производство.
В течение долгого времени технология целевых моментов была предпочтительной для так называемых экономичных автомобилей, в то время как лестничные рамы были выбором для более крупных седанов и вагонов. Были смешаны некоторые гибриды - автомобили с рамовыми рельсами в передней болтовне в пассажирском отделении в целях. Chevy Nova и MGB были примерами этой тенденции, которая длилась недолго.
Tesla поворачивается к литью высокого давления
Tesla, которая привыкла разрушать, как производятся автомобили, начала экспериментировать с отличными отменами высокого давления несколько лет назад. Сначала он сосредоточился на создании задней структуры. Когда это получило это правильно, он переключился на создание передней структуры. Теперь, согласно источникам, Тесла сосредотачивается на под давлением, отличающимся передней, центральной и задней секциями в одной операции.
Почему? Потому что традиционные методы изготовления используют до 400 отдельных штамповок, которые затем должны быть сварены, болтались, облажались или склеены вместе, чтобы создать полную целевую структуру. Если Тесла сможет получить это правильно, его стоимость производства может быть сокращена до 50 процентов. Это, в свою очередь, окажет огромное давление на любого другого производителя, чтобы ответить или не сможет конкурировать.
Само собой разумеется, что эти производители чувствуют себя избитыми со всех сторон, поскольку работники, занимающиеся Uppity, стучат на ворота и требуют большего куска любой прибыли, которая все еще заработана.
Терри Войховск, который работал в General Motors в течение 3 десятилетий, знает кое -что о производстве автомобилей. Сейчас он является президентом инженерной компании США Caresoft Global. Он говорит Reuters, что если Tesla удастся Gigacast большей части нижней части электромобиля, это еще больше нарушит способ, которым автомобили разрабатываются и производятся. «Это дополнительный фактор на стероидах. Это имеет огромное значение для отрасли, но это очень сложная задача. Отливки очень трудно сделать, особенно больше и более сложные ».
Два источника сказали, что новые методы проектирования и производства Tesla означают, что компания может разработать автомобиль с нуля через 18-24 месяцев, в то время как большинство конкурентов в настоящее время могут занять от трех до четырех лет. Одна большая рама - сочетание передних и задних секций со средним днилом, где расположена батарея - можно использовать для производства нового, меньшего электромобиля, который продается примерно за 25 000 долларов. Ожидалось, что Тесла решит, чтобы умереть, разыграть целую платформу, как только в этом месяце, сообщили три источника.
Значительные проблемы впереди
Одной из самых больших проблем для Tesla при использовании отливок высокого давления является проектирование подколов, которые являются пустыми, но имеют внутренние ребра, необходимые для того, чтобы сделать их способными рассеять силы, которые возникают во время аварий. Источники претендуют на инновации по проектированию и кастингу в Британии, Германии, Японии и Соединенных Штатах, используя 3D -печать и промышленный песок.
Создание форм, необходимых для литья больших компонентов с высоким давлением, может быть довольно дорогим и обеспечивает значительные риски. По словам одного специалиста по кастингу, после того, как после того, как была изготовлена большая металлическая тестовая форма, настройки обработки во время процесса проектирования могут стоить 100 000 долларов за ход, или переделать плесени может составить 1,5 миллиона долларов. Другой сказал, что весь процесс проектирования большой металлической формы обычно будет стоить около 4 миллионов долларов.
Многие автопроизводители считали стоимость и риски слишком высокими, тем более что дизайн может понадобиться полдюжины или более настройки, чтобы достичь идеальной матрицы с точки зрения шума и вибрации, подгонки и отделки, эргономики и сбоев. Но риск - это то, что редко беспокоит Элона Маска, который был первым, кто заставил ракеты летать назад.
Промышленный песок и 3D -печать
По сообщениям, Тесла обратилась к фирмам, которые делают тестовые формы из промышленного песка с 3D -принтерами. Используя цифровой дизайн, принтеры, известные как переплетные струи, опускают жидкий связующий агент на тонкий слой песка и постепенно строят плесень, слой за слоем, который может умереть лишенными расплавленными сплавами. Согласно одному источнику, стоимость процесса проверки проектирования за счет литья песка стоит около 3% от того же, что и с металлическим прототипом.
Это означает, что Tesla может настраивать прототипы столько раз, сколько необходимо, перепечатывая новый в считанные часы, используя машины от таких компаний, как настольный металл и его экзоновый блок. Цикл проверки дизайна с использованием песчаного литья занимает только два -три месяца, сообщили два источника по сравнению с от шести месяцев до года для формы, изготовленной из металла.
Несмотря на эту большую гибкость, однако, было еще одно серьезные препятствия, чтобы преодолеть, прежде чем крупномасштабные отливки могли быть успешно сделаны. Алюминиевые сплавы, используемые для производства отливок, ведут себя иначе в формах, изготовленных из песка, чем в формах, сделанных из металла. Ранние прототипы часто не смогли соответствовать спецификациям Теслы.
Специалисты по кастингу преодолели это путем формулирования специальных сплавов, тонкой настройки процесса охлаждения расплавленного сплава и создания термообработки после продакшн, сообщили три источника. Как только Тесла будет удовлетворен прототипом песчаной формы, он может затем инвестировать в конечную металлическую форму для массового производства.
Источники сообщили, что предстоящий маленький автомобиль/роботакси Tesla дал ему прекрасную возможность разыграть платформу EV в целом, главным образом потому, что ее нижнее тело проще. У маленьких машин нет большого «свеса» спереди и сзади. «В некотором роде это как лодка, поднос с небольшими крыльями, прикрепленными к обоим концам. Это имело бы смысл делать в целом », - сказал один человек.
Источники утверждали, что Тесла все еще должен решить, какую прессу использовать, если он решает разыграть днище. Для быстрого изготовления больших частей тела потребуется большие кастинги с зажимом в размере 16 000 тонн или более. Такие машины будут дорогими и могут потребовать более крупных заводских зданий.
Прессы с высокой зажимом не могут вместить 3D-пехотиную песчаные ядра, необходимые для изготовления пустых подкол. Чтобы решить эту проблему, Tesla использует другой тип пресса, в который можно медленно вводить расплавленную сплаву - метод, который имеет тенденцию производить отливки более качества и может вместить песчаные ядра.
Проблема в том, что этот процесс занимает больше времени. «Тесла все еще может выбрать высокое давление для производительности, или они могут выбрать медленную инъекцию сплава для качества и универсальности», - сказал один из людей. «Это все еще бросок монеты на данный момент».
Вынос
Какое бы решение приняла Тесла, это будет иметь последствия, которые будут волноваться по всей автомобильной промышленности по всему миру. Тесла, несмотря на значительное снижение цен, все еще делает электромобили с прибылью - что -то, что устаревшие автопроизводители находят чрезвычайно трудно сделать.
Если Tesla может значительно сократить свои затраты на производство, используя отливки высокого давления, эти компании будут подвергаться еще большему давлению экономически. Нетрудно представить, что случилось с Кодаком и Нокией, с ними. Где это оставило бы мировую экономику, и все рабочие, которые в настоящее время производят обычные автомобили, никто не догадается.
Источник:https://cleantechnica.com/2023/09/17/tesla-may-have-perfected-one-peec-casty-technology/
Автор: Стив Хэнли
Под редакцией мая Цзян из Mat Aluminum
Пост времени: июнь-05-2024
